【連網】（記者 周瑩 通訊員 王雅萱 ）“我們今天將有4臺特種車輛下線。”3月16日，在連云港天明機械特種車輛生產現場，天明機械特種車輛總經理曹華指出兩條正在忙碌的自動化生產線說道，“這就意味著我們在不到二十天時間內就完成了所有因為疫情耽誤的生產任務。”
疫情防控期間，人員管控是企業復工復產關鍵環節之一。特種車輛生產涉及生產、檢驗等多個工種，需要大量的工人在一線。然而，當筆者走進天明特種車輛生產車間時，看到的只是數量有限的工人，兩條由工業機器人值守的生產線正在流暢作業。“正常情況下，我們這么大規模的特種車輛工廠，需要近200名工人。”曹華介紹，但是他們的工廠僅需要不到100名工人就能完成每天的正常生產，其背后正是因為這一臺臺的工業機器人的支持。
據了解，這樣的生產線是由天明機械聯合716研究所共同開發的。作為我國首條鋁合金罐式特種車智能生產線，其幫助企業實現生產的自動化。筆者看到，通過自動化控制系統，天明機械特種車輛自動化生產線上的6臺焊接機器人各司其職，實現了罐體車環縫、圍板、翼板、車架、箱體和封頭自動依序焊接，全程無人無紙作業，自動物流、自動生產、自動檢測。最終，讓平趴在地上的鋁合金板“起身”變成長長的合格扁圓罐體，穩穩地“坐”在特種車上。
工業機器人的能力遠不止這些。“工業機器人最神奇的地方就是只要設計好工藝路線，它們就能夠不折不扣執行。”曹華介紹，這就排除了人為因素的干擾。“在沒有使用自動化生產線之前，我們生產線的產品一次性合格率不到90%。使用自動化生產線之后，我們整個生產線的產品一次合格率達到98%以上，這在很大程度上節約了企業的生產成本，保障了企業產品質量可靠。”試驗數據顯示：天明的這條鋁合金罐式特種車智能生產線與當前鋁罐式特種車輛生產現狀相比，生產效率提高到85%以上，而運營成本降低了21%，產品生產周期縮短了40%，車間生產智能化、自動化水平大幅提升。
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